Меню

Аппарат для газирования воды как называется

Почти забытый вкус: газировка из сифона

Мы привыкли к разнообразию газированных напитков. Сейчас в магазинах они на любой вкус, объем и кошелёк. Лимонады пили наши мамы, папы, дедушки и бабушки. Во времена СССР, например пищевая промышленность выпускала довольно-таки широкую линейку газировок, шипучку с сиропом можно было купить в автомате за 3 копейки или у уличного продавца, а любители домашних напитков газировали воду дома с помощью сифонов.

Сифоны был обыденным предметом и был во многих советских семьях. Как правило, «жил» он на кухне. Советская промышленность выпускала несколько вариантов дизайна сосудов для газирования воды, но их суть не менялась. За несколько секунд можно было превратить простую воду в газированную. Сифоны выпускались двух модификаций. Одни заправлялись углекислым газом на специальных станциях, другие заправлялись самостоятельно пользователем с помощью бытовых баллончиков с СО2. Этот вариант сифона, пожалуй, был самым распространённым на территории бывшего СССР. О нём и пойдёт речь ниже.

Принцип работы сифона был прост. В ёмкость наливалась обычная вода из-под крана, в специальный карман вставлялся баллон с углекислым газом, баллон вкручивался, защитная мембрана протыкалась, газ поступал в сосуд и насыщал воду пузырьками. После процесса газирования можно было наслаждаться заветной шипучкой. В готовую газировку добавляли варенье или сироп и получался домашний лимонад. Всё гениальное – просто.

Сам сифон отпускался по цене 9 рублей 50 копеек, а расходный материал к нему – баллончики продавались в картонных коробках по 10 штук и стоили 1 рубль 30 копеек за комплект. Использованные баллончики можно было сдать (вместе с упаковкой) по 8 копеек за штуку и за небольшую доплату купить ещё коробку баллонов.

Несмотря на то, что производители рекомендовали в наливать в сифон только чистую воду, в качестве основы для будущего газированного напитка в сифон заливались вина, водка и прочий алкоголь. Газированный с помощью сифона алкогольный напиток приобретал более опьяняющий эффект.

Эксплуатация сифонов требовала определённых навыков. Вкручивать и выкручивать баллончик нужно было крайне аккуратно, чтобы резервуар не пострадал. При неправильной установке сифон начинал пугающе шипеть.

Существует мнение, что для современных сифонов прекрасно подойдут баллончики, для пневматических пистолетов, но это не так. В большинстве современных газобаллонных пневматических пистолетов используются баллоны весом 12 грамм, в сифонах же используются как и раньше 9-граммовые баллончики. Более того, в сифонах используется очищенный пищевой СО2.

Сейчас при должном советский сифон можно приобрести через сервисы объявлений, а импортные аналоги сосуда продаются в торговых сетях и на сайте по продаже товаров из Китая. Делать выводы о том, что сифоны сейчас также популярны как во времена СССР, нет смысла. Всё осталось в далёком прошлом и в наших воспоминаниях.

Относительно недавно я рассказывал об автоматах с газировкой. Если интересно, можете почитать эту статью здесь .

Комментарии к статье открыты для Ваших воспоминаний. Если есть что вспомнить, добро пожаловать! Если вам понравилась статья, не забудьте порадовать автора оценкой «нравится» и подпиской на канал. Спасибо.

Источник

Современный автомат газированной воды

Добрый день пикабушники, обратив внимание на пост https://pikabu.ru/story/avtomat_s_gazirovkoy_6118656 и по просьбе @Opera199 решил запилить пост по работе современного автомата газированной воды.

Решил начать с истории, откуда вообще взялись автоматы с газировкой на заводах и предприятиях СССР? Это очень хитрое решение товарищем Сталиным проблемы питьевого режима заводов и восполнения водно-соленого баланса работников горячих цехов. Предназначались они для работяг которые работали не разгибая спин в условиях адской жары это были как сталелитейные производства, так и деревообрабатывающие предприятия. Десятки направлений производств имели термическую обработку продукции, и сотрудники оных в процессе рабочей смены безбожно потели, тем самым вымывая полезные соли из организма с потоотделением. Какие последствия это вызывало я не знаю, но раз эта проблема дошла до самых верхов в то время и эти автоматы используются по сей день, можно сказать что вымывание соли из организма в таких количествах пагубно влияет на организм человека.

Изначально существовал завод «Автоматторг» производил и поставлял он автоматы на все заводы и предприятия СССР, на местах уже имелись свои умельцы которые обслуживали эти автоматы и чинили в случае необходимости. Автомат выдавал холодную воду, газированную воду, концентрированный раствор соли. Подходящий к автомату работяга сам выбирал чем разбавлять раствор, холодной водой или холодной газировкой. Раз в пять лет все имеющиеся на предприятии автоматы списывались и заменялись на новые, связано это с окислением медного змеевика внутри бака водоохладителя и электролизом воды внутри водяных коммуникаций которые за пять лет превращались в труху.

После развала СССР вся эта история перешла в руки коммерческих организаций, сколько их было одному богу известно. Модификаций только я встретил около несколько десятков, а по факту их сотни.

И так давайте же разберем как работает современный автомат газированной воды:

Начнем с подводки воды в автомат, как правило используется стационарное водоснабжение с давлением от 0.1 Мпа, такое давление обеспечивает любой водоканал, есть случаи когда стационарное водоснабжение использовать невозможно. В таком случае используется погружная помпа и бутыль/ведро/канистра с водой, помпа похожая как на фото

опускается в наполненную емкость и тем самым запитывает автомат водой. Далее вода проходит систему фильтрации. В примерно в 80% автоматов это одинарная система очистки воды от взвешенных частиц, типа песка, ржавчины, ила и тому подобному шлаку который может сыпаться из труб водяного снабжения нашей необъятной. Можно конечно установить и более серьезную очистку от пестицидов, органических соединений, нефтепродуктов, тяжелых и радиоактивных металлов как на фото

Но эти фильтры нужно менять, а это лишний геморрой для обслуживающего автомат персонала. Сам видел пару раз как отработавшие свой ресурс картриджи вытряхивали из колбы, а пустую колбу прикручивали на место. Подходит начальник цеха к автомату, с такой «пустой» фильтрацией, наполняет стакан и рекламирует всем рядом стоящим, что в этом автомате самая чистая вода, со стороны выглядит забавно.

После фильтрации вода поступает в бак водоохладитель, в полусобранном варианте он выглядит так:

В металлическом кубе устанавливается пластмассовая гастроемкость с техническими отверстиями, именно в нее и наливается вода которую будут пить сотрудники. В собранном варианте он выглядит так:

Читайте также:  Жители шуи как называются

Змеевик который находится в емкости приваривается к холодильному агрегату состоящему из компрессора и конденсатора с крыльчаткой под вентилятор.

Фреон заправляется через клапан шредера приваренный непосредственно к компрессору. Фреон охлаждается в конденсаторе, циркулирует по всей системе благодаря работе компрессора и охлаждает воду в гастроемкости. Если человек хочет выпить просто холодной воды, то подойдя к автомату и нажав кнопку «Холодная вода»,он получает воду как раз из этой гастроемкости с змеевиком. Если же человек хочет газированную воду то при нажатии на кнопку происходит следующий процесс: в центре гастроемкости устанавливается сатуратор (карбонизатор) в котором и происходит волшебство смешивания углекислоты и воды

Холодная вода из гастроемкости, при помощи насоса повышающего давление

по водным коммуникациям поступает в карбонизатор. Форсунка установленная в карбонизаторе не просто заливает воду в него струей под напором, а распыляет ее до состояния плотного тумана. Следом из баллона СО² подключенного к карбонизатору при помощи углекислотного редуктора

в карбонизатор поступает углекислота

Когда в карбонизаторе срабатывает датчик верхнего уровня, обозначающий что он заполнен, газированная вода под давлением подается на обратный клапан, который открывается при нажатии на кнопку «Газированная вода». Через такой же клапан подается и простая охоложенная вода.

За всю автоматизацию в автомате, руководя всеми датчиками, клапанами и автоматикой отвечают «мозги» автомата, а именно контроллер

Данный представитель вида «контроллеровых» программируемый, он оснащен функцией регулировки температуры воды, а так же по количеству сигналов светодиода, установленного на нем, сообщает о конкретной неисправности в случае поломки.

Вроде все написал не вдаваясь в подробности. Просто и понятно)

Найдены дубликаты

Когда на Днепроспецстали работал,стоял у нас еще советский аппарат. Классная штука. Пей хоть упейся. А бабушка рассказывала,при союзе там же бочки с квасом стояли

В г. Кириши в Ленинградской области, на стекольном заводе установлен автомат в котором техники понаделали дырок для вентиляции как в друшлаке. Так там сотрудники 5-ти литровые бутылки газировкой наливают перед концом смены и утаскивают домой)))

был в командировке на мет.комбинате в мартеновском цеху. проводил там по 12-15 часов несколько дней. если бы не автоматы автоматы с водой и с солью, то было бы совсем херово

Спасибо! А сколько такое чудо техники стоит? Тысяч 50?

от 52 000 до 95 0000 в зависимости от производительности и комплектации.

Пссс! По секрету скажу, выходи на техников пепси или колы,так дешевле в разы, они тебе ещё и смонтируют и расскажут как сделать её сладкой.

Где-то в параллельной вселенной

Лучшее лекарство от глупости на производстве

Работал на большом предприятии. И случилось там нехорошее. Буквально в течении то ли пары недель, то ли месяца была одна тяжелая травма (отняли человеку ногу по ее итогам) и два смертельных случая в разных цехах. Одного током убило, другого, в нашем цеху, трубой по грудине ударило да и насмерть…

Ходили потом, проводили с нами работы со всеми, да только… каждый работяга же что думает: это с теми долбоящерами такое случилось, а я – вумный молодец, который из любого говна выплывет. Короче амба. И решили тогда за персонал взяться посерьезнее. Потащили в заводоуправление партиями народ, в каждой партии человек по двести.

Ну и нас тоже чаша сия не миновала. Притащили в здоровенный зал для совещаний, там экран висит, ну и лекции ничего такого не читали. Просто включили видео. А на видео том в течении получаса «кинохроника» несчастных случаев с производства. Жесткая такая и почти без цензуры, только в особо диких несчастных случаях чуть размыто.

Вышли мы после просмотра сами не свои. Ноженьки трясутся, рученьки трясутся, в голове кавардак. Но, зато после, как бабка отговорила – перестал народ лишний раз рисковать. Заряда «бодрости» хватило надолго – я в заводоуправление успел перейти к тому времени, когда стало людей по чуть отпускать от того видео и по новой глупости творить стали.

Истории начальника цеха — 2: Ребёнок на руках у матери

Ещё одна история от руководителя металлургического комбината за границей. Действие происходит в 70-х, 80-х годах. Далее повествование от лица рассказчика:

Однажды, когда я был начальником цеха, на нашем предприятии проходил День семьи, в рамках которого для семей работников проводились экскурсии по производству.

Я в свою очередь тоже водил одну из таких групп по своему цеху. В ходе экскурсии я показывал наши сталеплавильные печи и рассказывал об условиях, в которых мы работали.

Следует отметить, что на тот момент с точки зрения постороннего человека цех выглядел довольно неприглядно. Жар от печей, расплавленный металл и постоянная задымлённость делали его неподходящим местом для длительного пребывания.

От одного из своих мастеров я впоследствии услышал, что школьный учитель, сопровождавший группу младшеклассников, говорил им: «Кто будет плохо учиться, пойдёт здесь работать!»

Я завёл группу в комнату мастеров и продолжал рассказывать. Вдруг я услышал, как одна из женщин в группе сказала девушке по соседству:

— Я бы ни за что не отпустила своих сыновей сюда работать!

Я пригляделся. Женщина держала на руках маленького ребёнка. Ещё один ребёнок, уже постарше стоял рядом с ней.

Люблю свой завод!

Ответ на пост «Создание SSD по этапам на российском заводе. И ждать ли нам эту продукцию в магазинах»

Понимаю, что большинство комментаторов относятся к такому как «русские не умеют» или «всё русское плохое». Но на самом деле, подобное предприятие после массового развала производства микроэлектроники — это очень круто. Не забывайте, что в те же нулевые остатки технологий всё еще продолжали уходить на сторону (чем отлично пользовался Интел). Другая часть комментаторов пишет «чипы сами не производят — значит просто пакуют в коробки». Так производителей NAND чипов во всём мире сейчас по пальцам посчитать. После производства чипов еще многочасовой продакшн, без которого сами чипы не имеют никакого смысла.

Я не сторонник бить пяткой в грудь и вопить про «наше и духовные скрепы». Но давайте будем честны, подобное производство микроэлектроники в нашей стране — это действительно ачивка, и не стоит принижать это. Не все «рвут за границу», есть специалисты, которые стараются развивать микроэлектронику здесь. Они достойны поддержки, потому что это действительно круто.

Читайте также:  Как называются туфли для мужчин

Показываю как производят гаечные ключи в РФ через Gif. Пост №3

Это уже третий пост.

Производство в России, г. Камышин. Бренд КЗСМИ.

Предыстория по техпроцессу.

Это заключительный пост, сегодня уже наконец-то добьем наш ключ.

И так, цепочка процесса:

Поставка металла – подготовка производства – рубка на заготовки – нагрев заготовки – вальцовка – штамповка – обрезка облоя – протяжка зева – галтовка – шлифовка – закалка – нанесение покрытия – сдача на склад.

Более жирный текст это уже пройденные этапы в прошлых постах, а на этот раз нам нужно привести ключ в порядок и отправить на склад.

7. Формирование зева и граней инструмента

На прошлом этапе мы убрали излишки металла по внешнему контуру и теперь подошел этап, на котором необходимо сформировать грани зева в инструменте. Чтобы привести зев к исполнению в соответствии с требуемыми параметрами, удалить шов от облоя, сделать «зеркальные» точные грани гаечного ключа – необходимо использовать протяжку.

Слева ключ до обработки. Справа протяжки в разном исполнении.

Как вы уже поняли протяжка не связанна с протягиванием чего-то или растягиванием, это операция по формированию внутреннего зева с помощью высокопроизводительного многолезвийного режущего инструмента.

p/s многие слова записаны со слов технологов и могут звучать очень научно, но зато потом в гифках все становится понятно.

Протяжной инструмент имеет форму стержней разной длины или полос, выполненных из закаленной, инструментальной быстрорежущей стали и снабженных определенным количеством поперечных зубьев. Физически гаечный ключ фиксируют в необходимом положении и протяжным инструментом срезают металл зева до идеального состояния.

На GIF ниже собственно сам процесс.

Процесс идентичен для разных типов ключей, КГД (Рожковые ключи) или КГК (Комбинированные) или другие, различается сам протяжной инструмент.

Протяжкой мы формируем внутреннею поверхность зева, но в рамках работы с поверхностью заготовки остался внешний шов, операции зачистки поверхностей, с ними мы работаем с помощью роботизированного комплекса. Ключ аккуратно шлифуется и передается дальше.

Этого друга мы уже встречали в одном из прошлых постов) Вы ещё говорите че так не автоматизированно всё, почему ключики сами не бегают по заводу) Вот.

Кстати, решили его продать, кому нужен, пишите. Не битый, не крашенный.

Один из методов обработки металлических деталей и заготовок, предусматривающий очистку поверхности от коррозии, царапин, загрязнений и заусенцев. Конечный результат галтовки похож на эффект от полирования, многое зависит конечно от наполнителя, технологии. Зеркалом в общем не становятся.

Технология проведения операции предельно проста.

Заготовку помещают внутрь емкости (барабана) с наполнителем – абразивным материалом (представляющим собой частички корунда, наждака, песок или иные подобные материалы) и водой (либо хим. состав), используемой для улучшения качества обработки, и подвергают воздействию вращения или вибрации. При вращении барабана или центрифуги во время галтовочной операции абразив естественным образом трется о поверхность металлических деталей и соскабливает тонкий слой покрытия, невидимый невооруженным глазом. Так как это трение происходит постоянно, толщина металла снимается, а вместе с ним и все дефекты.

Стоит ли говорить, что от закалки зависит как долго и верно будет служить инструмент?

В комментариях к первому посту были моменты, что народ не различает нагрев заготовки для штамповки и собственно сам процесс закалки. Разница то простая.

Нагрев заготовки – что бы под действием штампов металл можно было деформировать.

А закалка (термическая обработка) в нашем случае, чтобы потом нельзя было деформировать. Не погнулся, но и не сломался из-за хрупкости.

Термическая обработка состоит из нескольких процессов.

Её основа – это процесс тепловой обработки, сущность которой заключается в нагреве и охлаждении изделий, в результате чего происходят изменения структуры, механических и физических свойств материала, без изменения химического состава.

9.2 Закалка – нагрев стали до определенной температуры, выдержка при этой температуре, с последующим охлаждением. В результате повышается твердость, прочность, износостойкость, а пластичность снижается.

9.3 Отпуск – процесс термической обработки, при котором закаленная сталь нагревается до определенной температуры, выдерживается при этой температуре и затем охлаждается. Отпуск уменьшает или устраняет внутренние напряжения, повышает вязкость и пластичность, снижает твердость и улучшает структуру металла.

На заводе КЗСМИ термообработка осуществляется на агрегате СКЗА-8-40-1/9. Показывать его нельзя, он доработанный нашими технарями, что бы корректно работали в нужном диапазоне температурные режимы. Кто в теме понимает какой гемор с закалкой. Чуть не туда сюда и уже не попали..

Кстати, насчет попали. Мы в нашем каталоге, указываем на каждую позицию, твердость которую обеспечиваем по ТУ. И именно в неё нужно попадать термистам на своём участке. Не у одного другого производителя в каталогах такой информации нету, и понять на что они ориентируются можно только опытным путем сломав ключ на испытаниях.

10. Нанесение покрытия

Мы используем несколько видов покрытий

10.1 Защитно-декоративные. Данные покрытия предназначены для защиты покрываемого металла от коррозии и придания его поверхности декоративного вида. Из этой группы покрытий на заводе используется цинковое с бесцветным хроматированием (Ц15хр.бцв. по ГОСТ 9306-85).

10.2. Защитные. Наносятся для защиты покрываемого металла от коррозии). К ним относится холодное химическое оксидирование (хим.окс.прп. по ГОСТ 9306-85).

10.3. Декоративные. Применяются для придания поверхности покрываемого металла декоративного вида). На КЗСМИ к таким покрытиям относится медное (М30-50 хим.пас.прп. по ТУ 3926-045-53581936-2016). Это не искробезопасный инструмент не в коей мере, иногда их путают, потому что некоторые компании любят обманывать людей и делают подложные документы.

Гальванические покрытия (цинковое и медное) наносятся методом получения восстановления ионов металлов на катоде — отрицательном электроде из электролита под действием электрического тока.

Если проще, то на гифке ниже.

11. Сдача продукции с производства на склад.

Собственно готовая продукцию попадает на склад, зайти поснимать возможности нет, введены антиковидмеры, поэтому многие элементы этого поста пришлось собирать по крупицам с интернета(

Спасибо кто дочитал) Писать чуть понравилось, поэтому решил не бросать благое дело, мб кому то поможет разобраться в этом. В комментах оставил пасхалку о чем следующий пост будет)

Читайте также:  Как называется состояние между жизнью и смертью

Любые интересующие вопросы о заводе задавайте, постараюсь ответить.

«Текучка кадров» и очевидно-неочевидные способы выявления её причин, добытые опытным путём. Ч. 1

Всем «здравствуйте». Я на Пикабу недавно, больше читаю, чем пишу. Сферы профессионального интереса — рынок труда и профессиональные коммуникации работников и работодателей.

В постах буду описывать свой опыт работы в разных компаниях, но называть их не буду. Догадки не буду ни опровергать, ни подтверждать.

Работа моя в компании, о которой буду рассказывать, носила проектный характер (временное трудоустройство) в рамках краткосрочного федерального проекта по повышению производительности труда. По факту это означало мелкий операционный «сделай сводку», «сделай расчёт», «сформируй график», а львиную долю занимала работа фактически за директора по производству, но это будет отдельный спин-офф, если интересно.

Среди проблем, одолевавших предприятие, главная стояла особняком: острый дефицит профильных специалистов.

— отсутствие в нашей стране специализированных УЗ любого звена — то есть невозможность нанять сразу готового специалиста. Только смежные направления;

— базы необходимых знаний (техпроцесс, регламенты и должностные инструкции) никогда не существовало. Уникальные данные (настройки оборудования, особенности сырья, выпуск изделий) и просто профессиональный опыт передавались от сотруднику буквально из уст в уста. Если особенно ответственные и писали что-то для себя в заметки на телефоне, в записные книжки и блокноты, эти сведения при увольнении сотрудника уходили с завода вместе с ним. Руководство (директор по производству, ЗГД и ГД, а также собственники) знало об этом, но считало, что так и должно быть. Более того: Слава Богу, что они сами друг друга учат и руководству этим заниматься не треба.

Что подметила лично я (оцениваю подмеченное сугубо субъективно). Во-первых, предприятие скорее декларировало стремление к развитию персонала, чем действительно этим занималось, так как:

— существовал учебный класс, но он открывался пару раз в год, и то скорее для собраний;

— ввиду упомянутой особенности предприятия (узкая специализация производства) профессиональная адаптация сотрудника полностью ложилась на плечи мастера, который и так был как загнанный савраска. То есть адаптация была инициативой новичка, которому не лень было выспрашивать особенности работы у «старичков». Помним про блокнотик, который в случае увольнения уходил с предприятия вместе с владельцем;

— работники были на «сдельщине», условия которой были непрозрачны и менялись раз в 2-3 месяца, причём работники об этих изменениях узнавали последними. Иногда даже в момент получения расчётки;

— график работы менялся чуть чаще: на моей памяти трижды он менялся с началом нового месяца.

Директором по производству мне была поставлена задача: понять, как тут всё устроено и объяснить ему, а заодно изыскать способы сохранения людей на местах, ничего в существующих процессах не меняя (. ).

При увольнении работники никогда не опрашивались на предмет: почему увольняетесь, что не устроило и т. д.

Поэтому сначала решила идти в цеха и прямо разговаривать с увольняющимися.

Причинами увольнения в их глазах были частично те причины, о которых я уже говорила выше, а частично — то, о чём я, сидя в офисе, не догадалась бы:

— регулярно и непредсказуемо меняющиеся KPI и график работы;

— ввиду отсутствия должностных инструкций (непонятно, кому именно подчиняется мастер и его работники: то ли начальнику отдела продаж, то ли директору по производству, то ли менеджеру по планированию, то ли генеральному), все эти четверо специалистов, не договариваясь друг с другом, ежедневно по нескольку раз перекраивали сменные задания;

— ввиду того, что из тех четверых «перекройщиков» оборудование более-менее знал только ГД, зачастую в сменные задания, разбитые постаночно, попадали заведомо невыполнимые на той или иной машине заказы. Угадайте, кто оказывался денежно наказанным за эти фокусы?

— мастер мог обратиться к своему сменному заданию только раз в день. «Сетка» была не на всех участках, интернет и подавно отсутствовал. То есть вы, мастер, утром в начале смены от ночного мастера приняли «хвосты» (например, отпросился один работник — считай, станок на котором он работает, простаивает, заказы не сделаны. Или машина вышла из строя), сформировали задание и работаете себе. Работы много. В конце дня «сдаёте» задание, и слышите от любого из «перекройщиков» : «Ты что, тупой? Мы уже всё поменяли! Штраф! Выкупай то, что лишнего понавыпускал!»

— и, наконец, «вишенка», добившая лично меня: мастера рассказали мне, что износ оборудования превышает 60 процентов по их личным подсчётам. Показали расчёты. Вообще дико, что этим занимались рабочие, а не руководы, ну да ладно. Эффективные руководы придумали замечательную схему и «зашили» её в KPI: не заказываете инструменты на станки — получаете этот пункт кипиай, заказываете — он сокращается пропорционально заказанному.

Тут у меня, признаюсь, произошёл мощный когнитивный диссонанс. Но сразу стало понятно, почему качество целой группы выпускаемых SKU невысокое. Потому, что смекалистые мужики исхитрялись и работали непрофильным инструментом, теряя в качестве, но в срок отдавая заказ, а главное — не заказывая инструменты.

Вторым очевидным шагом было не только пойти в цеха, но и прийти к мастеру и попросить показать, как проходит его рабочий день. Тут сразу вскрылась причина превращения мастеров в саврасок: катастрофический объём отчётности писался от руки. Многие отчёты друг друга дублировали. Оборудуй руководство эти мастёрочки простенькими, пусть даже б/ушными ТСД, дай нормальный доступ к 1С, провели интернет — стало бы легче всем. Но нет.

Текучку остановить, к слову, не удалось. В последнее время она усилилась и привела к 50% сокращению штата рабочих. Теперь руководство озадачилось поиском причин сокращения выработки. Не знаю, найдут ли.

Скажете, что это два очевидных шага: спросить о причинах текучки у людей и ознакомиться с рабочим процессом лично? Ну, как сказать. Я это сделала по собственной инициативе, будучи молодым и неопытным сотрудником, не имеющим понятия о том, как работает производство.

А мой директор по производству, другие руководы и собственники не могут прийти к этой простой мысли более 10 лет.

Источник